?中山氮化热处理有哪些防止常见缺陷的好方法？

中山氮化热处理有哪些防止常见缺陷的好方法？渗氮热处理可显著提高产品表面的硬度、耐磨性、抗咬合性、耐腐蚀性和抗疲劳性。实践证明，氮化热处理后的产品使用寿命显著延长，因此氮化热处理在生产中得到了广泛应用。

但由于热处理工艺不正确或操作不当，产品经常出现渗氮硬度低、深度浅、硬度不均、表面氧化变色、渗氮层不牢固、表面有网状和针状氮化物等缺陷，严重影响产品的使用寿命。因此，研究模具渗氮层的缺陷，分析其产生的原因，探索减少和防止渗氮缺陷的工艺措施，对提高产品质量和延长使用寿命具有重要意义。

1.渗层中出现网状和脉状氮化物。
产生这种缺陷的主要原因是:渗氮温度过高；表面氮浓度过高；工件原始组织粗糙；氮气中含水量高等。为了防止这种缺陷，可以对工件进行适当的热处理准备。选择合适的渗氮温度；严格控制氨溶液中的含水量。

2.渗层中的氮化物呈鱼骨状分布。

产生这种缺陷的原因是工件在淬火和回火过程中产生的脱碳层在加工过程中不能完全去除。这种结构比较脆，超过磨削余量，工件就报废了。为防止此类缺陷，淬火和回火前应留有足够的加工余量。加工时，工件表面应切割均匀。

3.氮化层厚度不均匀或氮化表面有软点。

产生这类缺陷的主要原因是:渗氮工艺不当；渗氮气氛循环不良；工件表面有油污；炉内工件过多，相互接触等。针对以上原因，应采取相应措施，如合理装炉、加强清晰度、严格执行操作工艺等。

4.渗氮零件的变形超出公差。

加工产生的应力没有消除，被加工零件细长或形状复杂；厚层；炉内温度不均匀；工件不合理的装夹方式会造成渗氮后的变形超差。预防措施:氮化前消除应力；渗氮时缓慢加热和冷却；改进工件设计，避免不对称形状；选择合理的氮化层深度；杆件悬挂稳定，与轴线平衡，采用合适的专用夹具或吊索；加强炉内气氛循环等。

5.表面氧化颜色

主要原因是:干燥剂失效，导致氨气含水量过高，管道积水；炉膛内出现负压；排放温度过高等。预防措施:适当增加氨流量，保证炉内正压；定期更换干燥剂等。
渗氮产品时，应严格执行工艺规程和操作规程，严格控制各道工序的质量。如果出现产品氮化缺陷，应认真分析原因，找出解决办法。只有这样，才能提高产品的氮化质量。